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　煙囪鋼內(nèi)筒的施工計劃 

    鋼內(nèi)筒內(nèi)直徑為5. 7 m,厚度分離為10 mm(39m處); 12 mm(30 m處); 14 mm(106 m處), 16 mm(35 m處)。根據(jù)鋼內(nèi)筒直徑算出每節(jié)的開展長度,并按周上進(jìn)行3等分,切割下料。用半主動火焰切割機(jī)下料、坡口,坡口應(yīng)契合圖紙要求。下料后,必需復(fù)核并做記載。在鋼板的角端用鋼印和油漆標(biāo)出位號、標(biāo)號,如:a-n-m(a為煙囪位號;n為第n節(jié);m為第m塊)。

3.4.1.3　壓頭卷圓

  利用三棍卷板機(jī)進(jìn)行鏟頭和卷圓,卷制過程頂用弦長1. 5m的內(nèi)卡樣板檢查曲率,其空隙不大于3mm。卷制后應(yīng)按位號依次放置,便于當(dāng)前吊運(yùn)、安裝。

3.4.2　對鋼內(nèi)筒頂端段的組裝

  頂端段的組裝是在預(yù)制場地上先組焊成若干整圓的筒體,一一吊入內(nèi)筒基礎(chǔ)鄰近。利用支承梁及25 t滑輪組,從筒首往下逐節(jié)組對焊接至15 m高,并在預(yù)定位置安裝上封頭。將1, 2號氣頂升底座就位在1, 2號鋼內(nèi)筒基本內(nèi),并安裝地面組焊平臺及氣頂升管路。隨后把組焊好的頂端段分別吊至密封內(nèi)底座上,使頂端段的下口套在內(nèi)密封底座的外周,漸漸放下,應(yīng)防止碰傷密封環(huán),直至下口接觸組焊平臺,然后安裝組焊平臺。

3.4.3　組裝螺旋軌道

  為方便鋼內(nèi)筒組合板分片就位,在組焊平臺下面布置環(huán)形螺旋軌道。根據(jù)鋼內(nèi)筒鋼板的安裝位置,將預(yù)制好的螺旋軌道安裝結(jié)束,并在螺旋軌道上裝置6個可挪動的錨頭吊,以供鋼板組對就位。

3.4.4　鋼內(nèi)筒3片組對

  將鋼內(nèi)筒的筒體板順次用運(yùn)輸小車送至煙囪內(nèi),應(yīng)用螺旋軌道上的錨頭吊將筒體板吊起,送至預(yù)約地位(每塊板至少用2只錨頭吊)。將它們合圍在初始頂端段的外圍,把相鄰?fù)搀w板間的3條縱縫中的2條焊固,留下最后1條縱縫圈圍在已組裝筒節(jié)的外圈,并留有恰當(dāng)?shù)拈g距。在此間距兩側(cè)的適當(dāng)位置上,分辨焊上由2對鋼板制作的索具眼板,用手動葫蘆把相鄰兩板收緊,并點(diǎn)固周圍卡板。檢討筒體四周,肅清可能影響其頂升的阻礙物。啟動空壓機(jī),并開啟進(jìn)氣閥,當(dāng)氣壓室的壓力到達(dá)額定頂升壓力時,啟動10 t卷揚(yáng)機(jī)在頂端牽引,使筒段緩慢回升。當(dāng)頂端段頂升到高于后續(xù)筒節(jié)50~200 mm時,關(guān)停卷揚(yáng)機(jī),封閉進(jìn)氣閥。將頂端段穩(wěn)住在斷定的位置,用2支手動葫蘆同步收緊,使后續(xù)筒的最后1條縱縫聚攏,并組對焊固。然后,拆除手拉葫蘆,割去索具眼板,將其打磨潤滑。遲緩開啟排氣閥,并同時松開卷揚(yáng)機(jī),使頂端段緩緩降落,使它與后續(xù)節(jié)靠攏,最后組焊兩者的對接環(huán)縫。

3.5　鋼平臺和鋼內(nèi)筒的焊接治理

3.5.1　焊接施工工藝

 鋼平臺和鋼內(nèi)筒的主材大局部選用q235 b鋼,q235b鋼擁有良好的焊接性,簡直所有的焊接辦法都可采用。鋼內(nèi)筒板厚10~16 mm,焊接工作量大,施工現(xiàn)場的環(huán)境龐雜,故選用co2氣體維護(hù)焊和手工焊。co2氣體保護(hù)焊具備變形小、焊接速度快等優(yōu)點(diǎn),所以,除不銹鋼的焊接外,其余都采用co2氣體掩護(hù)焊。

3.5.2　焊接進(jìn)程中焊工位置的布置

  焊環(huán)縫時,可把環(huán)縫分成6小段, 6個焊工對稱散布。開端施焊時,應(yīng)以6等分點(diǎn)為出發(fā)點(diǎn),逆時針方向焊接。焊接時,對稱2人應(yīng)堅持雷同或相近的焊接標(biāo)準(zhǔn),避免因人為因素造成焊接變形。焊機(jī)的設(shè)置應(yīng)就近分布,焊機(jī)與焊工距離不超過20 m,避免導(dǎo)線過長引起焊接參數(shù)不穩(wěn)。

3.5.3　現(xiàn)場施工環(huán)境的安排

因為co2氣體保護(hù)焊受外界影響大,而施工現(xiàn)場環(huán)境條件差,時有風(fēng)、雨,為此,設(shè)計、制造了8個co2氣體保護(hù)焊防風(fēng)小棚。組焊筒體時,應(yīng)將煙道口及施工預(yù)留孔用蓬布密封。